Afin d’éclairer cette réflexion, nous avons sollicité Christophe Batanero, directeur commercial de Panem International, sur les idées reçues qui entourent ce sujet.

Sa réponse est sans appel : elles existent bel et bien, en particulier sur un élément clé, la gestion du temps.

« La surgélation est de plus en plus utilisée car si elle est bien réalisée elle n’altère absolument pas le produit. Pour cela, elle ne doit cependant pas être considérée comme une étape secondaire, en fin de production, dont le seul objectif serait d’être la plus courte possible », précise-t-il.

L’idée selon laquelle la rapidité de la surgélation serait un gage de qualité semble ancrée dans l’inconscient collectif. Pourtant, il convient de nuancer cette notion. En effet, c’est principalement la congélation, opérée à des températures avoisinant -18 °C, qui entraîne des modifications de structure, la descente en température étant plus lente et impactant ainsi la qualité du produit. À l’inverse, la surgélation mécanique et la cryogénisation sont deux procédés rapides qui préservent davantage les caractéristiques du produit.

« La surgélation mécanique est bien adaptée aux productions semi-industrielles et aux produits élaborés. La cryogénisation est plutôt utilisée sur des lignes à très grosses cadences. Elle fonctionne bien avec des produits de petite dimension qui contiennent beaucoup d’eau », détaille Christophe Batanero. Il ajoute : « lorsque l’on pense froid, il est important de bien faire la différence entre une cellule de refroidissement, une cellule (ou un tunnel) de surgélation et une armoire de conservation en froid négatif ».

La cellule de refroidissement permet de faire chuter rapidement la température d’un produit chaud afin de limiter le développement bactérien. La cellule ou le tunnel de surgélation, quant à eux, abaissent de manière contrôlée et rapide la température à cœur, généralement autour de -20 °C. Enfin, l’armoire de conservation en froid négatif maintient le produit à sa température idéale de stockage.

Concernant le temps de surgélation, Christophe Batanero insiste sur le fait que « le poids n’est pas le seul critère à prendre en compte. La nature du produit, sa chaleur massique, sa température, ainsi que des éléments de l’environnement tels que la distance par rapport au groupe frigorifique, doivent être intégrés dans les calculs pour définir le temps idéal. » En surgélation, comme en méditation, c’est le processus qui prime sur le résultat final. Une surgélation optimale repose sur l’équilibre entre le taux de nucléation (c’est-à-dire le nombre de cristaux d’eau qui se forment) et la vitesse de croissance de ces cristaux. Si le premier dépend de la rapidité du refroidissement, le second est influencé par la capacité à évacuer la chaleur autour des cristaux et par les propriétés du produit concerné.

Enfin, un dernier élément entre en jeu : le stade de transformation auquel la surgélation intervient. En boulangerie, par exemple, il est possible de surgeler un produit cru, prépoussé ou déjà cuit, chaque cycle nécessitant des ajustements spécifiques.

Ainsi, la surgélation requiert une réflexion globale. « Elle peut même nécessiter quelques adaptations de la recette originale », souligne Christophe Batanero. Mais ses avantages sont indéniables : elle permet d’augmenter sa capacité de production, d’ouvrir de nouveaux points de vente ou encore d’accepter des contrats supplémentaires, pour toujours mieux satisfaire les gourmands.