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Ces nouvelles solutions d’automatisation qui contribuent à l’excellence hygiénique

En pré-ouverture du congrès mondial de l’EHEDG, qui se tiendra à Nantes les 2 et 3 octobre prochains, nous avons demandé aux automaticiens partenaires du Geppia quelle est, selon eux, l’évolution technologique en cours d’adoption qui contribue le plus à une meilleure hygiène en production. Nous vous livrons ici une synthèse de leurs réponses.

La principale contrainte reste, bien sûr, la résistance au nettoyage : pression, température et produits chimiques sont loin d’être des conditions environnementales idéales pour des composants électromécaniques. Sur ce point, l’évolution des polymères permet, depuis quelques années déjà, d’apporter des solutions. On a vu, par exemple, apparaître, comme le souligne Laurent Callens pour Emerson, des îlots de distribution pneumatique en polyamide 12, qui peuvent être utilisés en contact direct avec des aliments et résistent sans problème aux cycles de nettoyage. Ces îlots permettent de s’affranchir des armoires inox et des grandes longueurs de réseau d’air qui y sont associées. C’est aussi un polymère spécial, de la famille des polyéthylènes cette fois, qui permet d’équiper des vérins inox de joints racleurs, fonctionnant sans lubrification. Alexandre Lecomte, pour Angst+Pfister, abonde naturellement sur l’importance du choix de la matière en complément du design. Une matière qui doit notamment être la plus pure possible pour éviter les relargages. Il met également en exergue la contrainte de l’interdiction potentielle des PFAS, qui vient compliquer l’équation, tout en assurant que des solutions innovantes existent pour répondre aux nouvelles exigences.

En matière de conception toujours, après les zones de rétention, c’est au tour des pièces d’usure d’être progressivement éliminées. Une évolution technologique majeure permet de le faire pour les fonctions de convoyage et de transfert : les systèmes mécatroniques à lévitation magnétique, qui transportent les produits sans contact ni frottement. Par ailleurs, comme le souligne également Olivier Rambaldelli pour B&R, ces convoyeurs peuvent facilement être adaptés au nettoyage à haute pression, si leurs navettes présentent une protection IP69K : il suffit de recouvrir ces dernières d’une tôle inox.

Vient ensuite la surveillance des process. Ici, c’est le développement des capteurs intelligents et de la technologie sans fil qui permettent d’apporter de la sécurité. Comme l’explique Cédric Lemoine, pour SMC, la technologie sans fil facilite l’installation des capteurs et permet la surveillance ainsi que le contrôle à distance de tous les aspects du processus de fabrication. Alexandre Germain illustre ce point, pour IFM, en ajoutant que les capteurs intelligents peuvent surveiller en temps réel, plusieurs valeurs process telles que la température, la pression, le débit et la conductivité. Et que cette surveillance en temps réel permet une gestion proactive des conditions qui pourraient affecter l’hygiène. Les systèmes automatisés peuvent ainsi déclencher des cycles de nettoyage automatiquement, en fonction des données recueillies par les capteurs. Enfin, la remontée de données des capteurs peut également alimenter la traçabilité et la documentation qualité.

Pour Jules Belpomme, de la société Balluff, le cobot est finalement LE produit d’automatisation dans lequel s’illustrent les principales évolutions technologiques qui vont dans le sens d’une meilleure conception hygiénique : matériaux et formes adaptés, intégration de capteurs sans contact (optiques et infrarouges) pour limiter les interactions physiques et le développement de l’IA qui va permettre d’apprendre aux systèmes automatisés à reconnaître un environnement propre et à détecter d’éventuelles contaminations.

Matériaux, conception et communication : trois axes d’amélioration des performances des automatismes en contexte d’excellence hygiénique.

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These new automation solutions that contribute to hygienic excellence

In the run-up to the EHEDG World Congress, which will be held in Nantes on 2 and 3 October, we asked the automakers partners of the Geppia what is The technological development currently being adopted is, in their opinion, the one which contributes most to better hygiene in production. We provide you with a summary of their answers.

The main constraint is, of course, resistance to cleaning: pressure, temperature and chemicals are far from ideal environmental conditions for electromechanical components. The evolution of polymers has already made it possible to provide solutions on this point for some years now. For example, as Laurent Callens for Emerson points out, pneumatic distribution islands made of polyamide 12 have been developed that can be used in direct contact with food and are resistant to cleaning cycles. These islands allow you to avoid stainless cabinets and the large lengths of air network associated with them. It is also a special polymer, of the polyethylene family this time, which allows to equip stainless cylinders with scraping joints, operating without lubrication. Alexandre Lecomte, for Angst+Pfister, naturally agrees on the importance of choosing materials as a complement to design. A material that must be as pure as possible to avoid release. It also highlights the constraint of a potential ban on PFAS, which complicates the equation while ensuring that innovative solutions exist to meet new requirements.

In terms of design, after the retention zones, it is the turn of wear parts to be gradually eliminated. A major technological development allows this to be done for the conveying and transfer functions: magnetic levitation mechatronic systems, which transport products without contact or friction. Furthermore, as also pointed out by Olivier Rambaldelli for B&R, these conveyors can easily be adapted to high-pressure cleaning if their shuttles have an IP69K protection: it is enough to cover them with a stainless steel sheet.

Next comes process monitoring. Here, it is the development of smart sensors and wireless technology that make it possible to provide security. As explained by Cédric Lemoine, for SMC, the wireless technology facilitates the installation of sensors and allows monitoring and remote control of all aspects of the manufacturing process. Alexandre Germain illustrates this point for IFM by adding that smart sensors can monitor in real time several process values such as temperature, pressure, flow and conductivity. And that this real-time monitoring allows for proactive management of conditions that could affect hygiene. Automated systems can thus trigger cleaning cycles automatically, based on the data collected by the sensors. Finally, the data feed from the sensors can also be used for traceability and quality documentation.

For Jules Belpomme, from the Balluff company, the cobot is finally THE automation product in which the main technological developments that go in the direction of a better hygienic design are illustrated: suitable materials and shapes, Integration of non-contact sensors (optical and infrared) to limit physical interactions and the development of AI that will teach automated systems to recognize a clean environment and detect possible contamination.

Materials, design and communication: three axes for improving the performance of automation in a context of hygienic excellence.

© Pixabay/Ey Genric

© Pixabay/Ey Genric