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Négliger ses consommations d’air comprimé, c’est gonflé !

« 1 kWh d’air comprimé à 7 bars équivaut à près de 10 kWh électriques consommés ; chaque fuite, chaque surdimensionnement coûte vite cher. Il est temps d’arrêter de gonfler des montgolfières pour rien », rappelle Cédric Lemoine, responsable agroalimentaire chez SMC France.

Il déplore que l’air comprimé figure encore trop souvent en bas de tableau des priorités alors qu’il représente 20% de la consommation d’une usine.

« L’air est considéré comme une ressource gratuite. En conséquence, l’air comprimé fonctionne 24 heures sur 24, les consommations sont peu suivies, les composants souvent surdimensionnés et les fuites nombreuses : cet air qui s’envole c’est de l’énergie gaspillée, des euros qui s’évaporent. Pourtant, il suffit de se pencher sur le sujet pour réaliser rapidement des économies sans avoir à mobiliser beaucoup de ressources. Cela peut représenter plusieurs dizaines de milliers d’Euros par an pour une petite coopérative et plusieurs millions pour des acteurs globaux avec beaucoup de sites de production. », ajoute-t-il. 

Cédric Lemoine pointe également deux autres raisons pour lesquelles le sujet de l’air comprimé est négligé : l’organisation des achats d’une part, qui ne valorise pas assez les bénéfices économiques de composants tels que les raccords, approvisionnés comme des consommables ; et d’autre part, le manque de formation initiale sur le sujet chez les techniciens et ingénieurs. « L’ingénierie pneumatique compte de moins en moins d’experts, c’est dommage car il y a beaucoup d’améliorations de performance à aller chercher », précise-t-il.

Le standard de pression des machines industrielles est en effet aujourd’hui à 7 bars alors qu’il serait parfaitement possible de fonctionner à 5 ou même 4 bars. C’est en tous cas la vision que défend Cédric Lemoine : « si nous jouons collectif, nous pouvons viser cet objectif et réduire les consommations d’énergie liées à l’air comprimé de plus d’un tiers. J’ai déjà participé à des projets d’évolution de machines, en partenariat avec des OEM et des clients finaux, pour lesquels nous avons obtenu des améliorations significatives. La prochaine étape selon moi est d’intégrer les fabricants de compresseurs dans nos travaux pour redéfinir de nouveaux standards, économes en énergie. Sans eux, il y a un plafond de verre que nous ne pourrons pas dépasser.»

Les principales applications sur lesquelles il est possible de travailler sont, par ordre d’importance, le soufflage (éjection, nettoyage), les vérins pneumatiques et la préhension par le vide, qui représentent à elles trois 65% des consommations d’air comprimé. « Le soufflage est de loin le poste le plus énergivore, c’est un excellent candidat pour un premier travail d’optimisation d’autant qu’il est régulièrement revu sous l’angle de la sécurité hygiénique » précise Cédric Lemoine.

Il existe suffisamment de bonnes pratiques et de solutions techniques simples pour que le sujet de l’air comprimé soit remis sur le haut de la pile, alors, en ferez-vous votre priorité de la rentrée ?

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Neglecting its compressed air consumption is inflated!

«1 kWh of compressed air at 7 bars is equivalent to almost 10 kWh of electricity consumed; each leak, each over-dimensioning quickly costs money. It’s time to stop blowing up balloons for nothing,” says Cédric Lemoine, food and beverage manager at SMC France.

He regrets that compressed air is still too often at the bottom of the list of priorities, whereas it represents 20% of a plant’s consumption.

Air is considered a free resource. As a result, compressed air operates 24 hours a day, consumption is poorly monitored, components are often oversized and leaks numerous: this air that flies away is wasted energy, euros evaporating.  Yet, just looking at it can quickly save money without having to mobilize a lot of resources. This can be several tens of thousands of euros per year for a small cooperative and several millions for global players with many production sites.” , he adds. 

Cédric Lemoine also points to two other reasons why the subject of compressed air is neglected: the organization of purchases on the one hand, which does not value enough the economic benefits of components such as fittings, supplied as consumables; and, on the other hand, the lack of initial training in this field for technicians and engineers. “There are fewer and fewer experts in pneumatic engineering, which is a shame because there are many performance improvements to be made,” he says.

The pressure standard of industrial machines is now at 7 bars, whereas it would be perfectly possible to operate at 5 or even 4 bars. This is in any case the vision that Cédric Lemoine defends: if we play collectively, we can achieve this goal and reduce energy consumption related to compressed air by more than a third.  I have already participated in machine evolution projects, in partnership with OEMs and end customers, for which we have achieved significant improvements.  The next step, in my view, is to integrate compressor manufacturers into our work to redefine new energy-saving standards.  Without them, there is a glass ceiling that we cannot climb.”

The main applications on which work can be done are, in order of importance, blowing (ejection, cleaning), pneumatic cylinders and vacuum gripping, which together account for 65% of compressed air consumption. «The blowing is by far the most energy-intensive job, it is an excellent candidate for a first optimization work as it is regularly reviewed from the point of view of hygienic safety» says Cédric Lemoine.

There are enough good practices and simple technical solutions to get the compressed air topic back on top, so will you make it your priority for the start of the new year?